Quy trình 8 bước đánh bóng inox lên gương No.8 chuẩn xưởng

Đánh bóng inox lên mức gương No.8 (Mirror Polish) là đỉnh cao của hoàn thiện bề mặt, thường dùng cho thang máy, trang trí, thiết bị y tế – thực phẩm. Bài viết này cung cấp quy trình 8 bước chi tiết, thông số vận hành, lựa chọn nhám – bánh – sáp (compound), kiểm soát nhiệt và tiêu chí kiểm định, giúp đội ngũ kỹ thuật đạt bề mặt phản quang sắc nét, Ra mục tiêu ≤ 0,05–0,10 µm. Chủ đề là một mảnh ghép quan trọng trong nghệ thuật hoàn thiện inox (đánh bóng, đánh xước, phủ), nhưng hướng dẫn dưới đây đủ độc lập để bạn áp dụng ngay tại xưởng.

Mục tiêu kỹ thuật của “bóng gương No.8” và tiêu chuẩn liên quan

– Định nghĩa thực tế: Bề mặt phản chiếu rõ vật thể, không thấy vệt xước bằng mắt thường ở khoảng cách làm việc 600–800 mm; hậu ảnh sắc nét, không bóng “mờ sương”.
– Độ nhám mục tiêu: Ra ≤ 0,05–0,10 µm (tham khảo công nghiệp).
– Tương quan với tiêu chuẩn: ASTM A480/A480M định nghĩa các hoàn thiện No.4, BA, No.8; No.8 là bóng gương đánh bóng cơ học.
– Ứng dụng và hóa bền chống ăn mòn: Bề mặt càng mịn càng giảm điểm lưu clorua; nên kết hợp thụ động hóa sau đánh bóng theo ASTM A967 (nitric/citric) để tối ưu chống gỉ trà (tea staining).

Dụng cụ, vật tư và thiết lập cơ bản

– Máy móc
– Máy mài băng (belt grinder) 1–3 HP, tốc độ băng 20–30 m/s cho phẳng nhanh.
– Máy mài góc 125–180 mm, điều tốc 2.000–9.000 RPM.
– Máy đánh bóng để bàn 1.500–3.600 RPM, bánh 150–250 mm.
– Máy đánh bóng ống (tube polisher) cho ống tròn.
– Vật tư mài – đánh bóng
– Nhám hạt: P60/80 → 120 → 180 → 240 → 320 → 400 → 600 → 800/1000 (ít nhất tới P800 trước khi buff).
– Tấm/bánh phi kim (non-woven) Scotch-Brite: Medium, Very Fine, Ultra Fine để “dọn nền” đồng đều.
– Bánh đánh bóng: sisal dệt (cắt mạnh), nỉ, cotton xếp lớp, flannel (bóng tinh).
– Sáp/compound: loại cắt (emery/đen-nâu) cho inox; loại bóng (chrome oxide xanh) cho hoàn thiện gương. Tránh dùng white rouge dành cho nhôm khi làm inox.
– Hóa chất và phụ trợ
– Tẩy dầu kiềm nhẹ hoặc dung môi không clo; IPA để lau cuối.
– Tẩy màu nhiệt/oxit hàn: pickling paste HNO3/HF theo quy trình an toàn; hoặc đĩa sợi gốm nếu không dùng hóa chất.
– Dung dịch thụ động hóa nitric/citric đạt ASTM A967.
– Băng dính che phủ vùng không đánh bóng, nẹp bảo vệ cạnh.
– Đo kiểm
– Máy đo nhám tiếp xúc Ra/Rz.
– Đèn soi 5.000–6.500 K, độ rọi >1.000 lux, góc xiên 30–45 độ.
– Tùy chọn: gloss meter, gương chuẩn, bản mẫu đối chiếu.
– An toàn
– Hút bụi, mặt nạ P3, kính, găng chịu cắt, nút tai.
– Nếu dùng pickling (HNO3/HF): khiên che mặt, găng butyl/neo, thau trung hòa CaCO3, khu vực thông gió, người thao tác được huấn luyện.

Quy trình 8 bước đánh bóng inox từ thô đến gương

Bước 1: Đánh giá vật liệu và lập kế hoạch

– Xác định mác thép: 304/304L, 316L, 201; độ cứng và tính công nghệ. 316L bóng đẹp nhưng “dẻo”, dễ sinh vệt nếu ép quá lực; 201 dễ lóe màu khi quá nhiệt.
– Kiểm tra phôi: độ phẳng, biến dạng, tia lửa hàn, dập, vết lẫn sắt.
– Chọn hướng chạy đường mài thống nhất; đánh dấu vùng không đánh.
– Thử trên coupon cùng mác và độ dày để cố định chuỗi nhám – compound, thông số RPM, lực ép.

Bước 2: Tẩy dầu và xử lý màng oxit/hàn

– Tẩy dầu bằng dung dịch kiềm nhẹ, rửa sạch, sấy khô.
– Nếu có màu nhiệt (heat tint) hoặc xỉ hàn:
– Phương án hóa học: quét pickling paste HNO3/HF theo hướng dẫn nhà sản xuất; thời gian lưu 10–45 phút; trung hòa, rửa nước nhiều, sấy khô.
– Phương án cơ học: dùng đĩa sợi gốm/đĩa cánh zirconia P60–P80 để “cắt” lớp oxit rồi chuyển bước mài tinh.
– Lưu ý: tránh nhúng – cọ xát bằng thép carbon; mọi nhiễm sắt sẽ gây gỉ về sau.

Bước 3: San phẳng thô và phá bavia (P60–P80)

– Mục tiêu: bằng phẳng hóa mối hàn, gờ cắt, vết dập với áp lực vừa và tốc độ băng 20–30 m/s.
– Chạy một hướng; không lắc vòng; tránh “đầu voi đuôi chuột”.
– Kiểm soát nhiệt: chạm tay không quá nóng, mục tiêu dưới ~65°C; làm mát tự nhiên, nghỉ chu kỳ.

Bước 4: Mài tinh lần 1 (P120 → P180)

– Đổi hướng mài vuông góc so với bước trước để “lộ” và xóa vết xước cũ.
– Mỗi cấp nhám phải xóa sạch 100% vết của cấp trước trước khi tăng cấp.
– Làm sạch bụi mài khi đổi nhám để tránh hạt thô quay lại bề mặt.

Bước 5: Mài tinh lần 2 và hoàn thiện nền (P240 → P320 → P400 → P600/800)

– Tăng dần cấp nhám tới tối thiểu P800 trước khi buff để giảm thời gian đánh bóng và tránh “cá da báo”.
– Dùng non-woven Very Fine/Ultra Fine để đồng đều hóa toàn bộ nền, nhất là trên mảng lớn.
– Với tấm phẳng lớn: máy quỹ đạo ngẫu nhiên 3–5 mm, tốc độ trung bình, đường chồng 30–50%.

Bước 6: Tiền đánh bóng với bánh sisal/nỉ + compound cắt

– Dùng bánh sisal hoặc nỉ cứng với compound cắt (emery/đen-nâu) để loại dấu xước mịn và tạo độ bóng nền.
– Tham chiếu thông số:
– Bánh 200 mm: 1.800–2.800 RPM (tốc độ vòng 19–29 m/s).
– Lực tỳ: vừa tay, tránh ghì mạnh làm “gợn sóng” bề mặt.
– Nạp sáp: ít – thường xuyên; không “tẩm ướt” bánh.
– Làm sạch cặn sáp giữa các lượt bằng chổi xơ hoặc bánh vệ sinh.

Bước 7: Đánh bóng gương với bánh cotton/flannel + compound bóng xanh

– Chuyển sang bánh cotton mềm hoặc flannel, dùng sáp xanh chromium oxide cho inox.
– Kỹ thuật:
– Đường chạy song song, chồng lấp 50%, đổi hướng mỗi lượt để xóa “bóng vệt”.
– Áp lực nhẹ – để compound làm việc; quá lực sẽ kéo vệt và tạo lượn sóng.
– Kiểm soát nhiệt; nếu bề mặt nóng tay, dừng nạp lại sáp ít và nghỉ nguội.
– Kiểm tra theo ánh sáng xiên 30–45°; khi hình phản chiếu sắc, không vệt quầng, đạt yêu cầu. Thông thường cần 2–3 lượt bóng tinh.

Bước 8: Làm sạch, thụ động hóa và bảo vệ

– Tẩy sạch cặn sáp bằng dung dịch kiềm nhẹ hoặc IPA; lau khô bằng khăn microfiber sạch.
– Thụ động hóa theo ASTM A967 (nitric hoặc citric) để tái tạo lớp Cr2O3 bền vững; rửa DI và sấy khô.
– Che phủ bảo vệ bằng film PE nếu vận chuyển/lắp đặt; hướng dẫn khách dùng khăn mềm, chất tẩy trung tính pH 6–8.

Thông số tham khảo nhanh (điều chỉnh theo thực tế xưởng)

– Tốc độ băng mài: 20–30 m/s cho P60–P240; 15–25 m/s cho P320–P800.
– Tốc độ bánh đánh bóng: 18–35 m/s; bánh càng lớn, RPM càng thấp để giữ cùng tốc độ vòng.
– Nhiệt bề mặt: duy trì dưới mức “khó cầm tay” (~60–65°C); nhiệt cao gây màu nhiệt, cong vênh tấm mỏng.
– Mục tiêu đo kiểm: Ra ≤ 0,05–0,10 µm; không xước thấy được dưới đèn rọi; hình phản chiếu sắc nét.

Xử lý lỗi thường gặp và cách khắc phục

– Vệt xoáy (swirl marks): do nhám chưa xóa sạch vết cũ hoặc nạp sáp quá nhiều. Quay lại cấp nhám trước đó, xóa sạch, giảm sáp, tăng chồng lấp.
– “Da cam”/lượn sóng: do lực ép không đều, nền chưa phẳng; quay lại P240–P400, san phẳng lại bằng bệ đỡ cứng.
– Vệt cháy nâu/xanh: quá nhiệt; giảm RPM/lực, làm mát theo chu kỳ, loại bỏ vệt bằng non-woven rồi buff lại.
– Hạt bụi kéo vệt sâu: vệ sinh khu vực, thay bánh/nhám nhiễm bẩn, dùng khăn và khí sạch giữa bước.
– Gỉ trà sau bàn giao: thụ động hóa chưa đủ hoặc nhiễm sắt; thực hiện passivation đúng chuẩn, không dùng bàn chải thép carbon, bảo dưỡng định kỳ bằng chất tẩy trung tính.

Đặc thù theo dạng sản phẩm

– Ống tròn: dùng máy đánh bóng ống và băng quấn; chuỗi nhám đến P800, sau đó bánh “airway” + sáp xanh. Giữ chuyển động dọc trục để tránh “dải ngựa vằn”.
– Chi tiết nhỏ/biên dạng phức tạp: cân nhắc đánh bóng rung (vibratory) với đá gốm mịn rồi porcelain + compound; sau đó buff nhanh hoàn thiện.
– Yêu cầu vệ sinh cao (F&B, y tế): ưu tiên 316L, hoàn thiện gương + thụ động hóa; nếu bề mặt nội ống, xem xét điện đánh bóng (electropolishing) để giảm Ra sâu hơn và nâng khả năng vệ sinh.

So sánh nhanh: đánh bóng cơ học vs. điện đánh bóng

– Cơ học (bài này): linh hoạt, kiểm soát mỹ thuật cao, phù hợp tấm ngoài trời, trang trí. Ra đến ~0,05 µm với tay nghề tốt.
– Điện đánh bóng: tối ưu cho chi tiết phức tạp, bên trong lòng ống; cải thiện vi cấu trúc, giảm đỉnh nhám. Thường dùng sau mài đến P400–P600, rồi điện hóa, sau đó có thể buff nhẹ nếu cần độ gương cao mỹ thuật.

Bảo trì sau lắp đặt để giữ “gương” bền đẹp

– Lau định kỳ bằng khăn microfiber và chất tẩy trung tính; tránh bột mài, miếng cọ kim loại.
– Ở môi trường biển/hoá chất: rửa nước ngọt thường xuyên, vệ sinh bằng dung dịch trung tính, không dùng chất tẩy chứa clorua tự do.
– Xử lý vết bẩn cứng đầu: dùng gel tẩy inox chuyên dụng, thử ở vùng kín trước.

Ước tính thời gian – chi phí tham khảo

– Tấm phẳng 1 m², sau hàn mài phẳng tốt: 2,5–4,0 giờ đến gương, tùy tay nghề và mác thép.
– Ống tròn Ø50 dài 1 m: 30–60 phút đến gương khi nền tốt.
– Yếu tố ảnh hưởng lớn nhất: chất lượng nền (phẳng/thẳng), chuỗi nhám đầy đủ, kỷ luật vệ sinh bề mặt giữa bước.

Tài liệu tham khảo

– ASTM A480/A480M – Standard Specification for General Requirements for Flat-Rolled Stainless and Heat-Resisting Steel Plate, Sheet, and Strip.
– SSINA – Finishes for Stainless Steel (Specialty Steel Industry of North America): https://www.ssina.com
– ASTM A967/A967M – Standard Specification for Chemical Passivation Treatments for Stainless Steel Parts.
– 3M Metal Finishing Guide – Abrasive Systems Solutions for Stainless Steel: https://www.3m.com
– Outokumpu Surface Finishes – Technical datasheet: https://www.outokumpu.com
– IMOA (International Molybdenum Association) – Stainless Steel Fabrication and Cleaning Guides: https://www.imoa.info

Kết luận

Để đạt inox bóng gương No.8 chuẩn xưởng, kỷ luật quan trọng nhất là: chuẩn nền phẳng – chuỗi nhám đầy đủ đến P800–P1000 – tiền bóng bằng sisal/nỉ với compound cắt – bóng tinh bằng cotton/flannel với compound xanh – kiểm soát nhiệt và vệ sinh giữa bước – thụ động hóa sau cùng. Khi thực hiện đúng, bạn có thể ổn định Ra ≤ 0,1 µm, bề mặt phản chiếu sắc nét, bền với ăn mòn và phù hợp tiêu chuẩn công nghiệp.

Cần tư vấn quy trình phù hợp sản phẩm cụ thể, demo vật tư và báo giá vật liệu – thiết bị đánh bóng? Liên hệ Inox Cường Thịnh để được kỹ sư ứng dụng hỗ trợ:
– Hotline: 0343.417.281
– Email: inoxcongnghiep.cuongthinh@gmail.com